連鑄耐火材料技術已能滿足我國連鑄技術發展的需要。
上世紀90年代首先在青島引進的連鑄耐火材料三大件配方、生產的工藝和裝備技術，經過消化再創新，已完全變為自主技術主導的局面。包括不定形耐火材料在內的應用及維護，各種結構與材質復合的鋼包、中間包耐火材料都具有優良的性能，已經可以立足國內，成為煉鋼-連鑄高效生產的重要支撐條件。主要有以下功能型產品：
以功能化復合技術為基礎發展了系列高服役安全性、長服役壽命的連鑄三大件產品，如復合無碳低膨脹內襯材料的免預熱長水口，高抗侵蝕性渣線設計的長壽命浸入式水口，鋁鎮靜鋼、合金鋼等鋼種連鑄用復合結構防堵塞浸入式水口，適應不同鋼種連鑄的多種低碳材質棒頭的整體塞棒等。以適應高速連鑄技術發展為目的開發出了快換式定徑水口、快換式浸入式水口、薄板坯連鑄用浸入式水口等。在連鑄技術發展的推動下，國產連鑄三大件的制造水平、產品服役可靠性、服役壽命已達到或接近國際先進水平。
以節能降耗和適應品種鋼、潔凈鋼連鑄為目的發展了以新型高效隔熱材料為背襯材料的鋼包保溫技術、剛玉-尖晶石預制塊或機壓不燒磚無碳鋼包襯技術、低碳鎂碳磚技術等，在延長鋼包包齡、減少耐火材料對鋼液污染、減小鋼液溫降、降低外殼溫度和熱疲勞損傷、提高現場施工效率和改善操作環境等方面都顯示出較好的效果。連鑄中間包耐火材料實現了全堿性化、長壽化和功能化，采用堿性干式料的中間包可以連續澆鋼20h～50h，采用鎂質擋渣堰、中間包氣幕擋墻等技術有效減少鋼液中夾雜物數量。鋼包、中間包耐火材料技術的發展為高效連鑄發展提供了支持。
連鑄保護渣基本實現了以國內企業為主，外資在中國的合資、獨資企業共同供貨，滿足各類鋼種鑄坯生產需要的目標，還有不少出口。保護渣研究（包括配方系列、生產應用中對鑄坯質量影響，傳熱與拉速振動對應的潤滑消耗協調關系等）正在日趨活躍，保護渣系列標準已逐步建立。但是，還應在研發與生產體制結合、資金投入等多方面進一步努力，更好地提高國產保護渣的生產與應用水平。
相關檢測裝備技術已全面用于連鑄生產各個方面，并有出口。除前面提到的結晶器系統有關檢測裝備技術外，如鋼包下渣監測與控制，鑄坯測溫，輥縫測量、表面質量監測等技術與裝備均可基本立足國內。鋼包下渣振動監測儀已可出口。
通過以上幾個方面的分析可清楚地看到，以連鑄為中心的技術內涵更為深入具體，不僅是全面的、不斷創新的重點，而且具有帶動煉鋼廠各工位技術優化的引領作用。
一批煉鋼工藝與裝備技術的研發應用，已成為新的亮點。
轉爐干法除塵與煤氣回收利用國產化技術產業化并迅速推廣應用，已達到國際先進水平，有力地提高了"負能煉鋼"的水平。
到上世紀末，我國轉爐只有寶鋼二煉鋼引進了干法除塵，由于昂貴的投資和應用中故障頻發，國內一直未能推廣。10年前，國內轉爐鋼廠鑒于除塵環保要求提高和國內已掌握了干法除塵的基本設計、設備制造技術，因此新建和改造的轉爐紛紛選擇干法除塵工藝與裝備。雖然前兩年的應用并不順利，但大多數企業還是看準了這個方向，并迅速掌握了生產應用與工藝緊密配合的關鍵技術，還大膽地改進了電除塵設備的設計。首鋼京唐公司在世界上率先采用300噸級轉爐的干法除塵技術；宣鋼150噸級自主設計制造應用的轉爐干法除塵設備平穩運行連續3年無泄爆事故，除塵效果良好，還提高了煤氣回收的數量和質量，達到了世界先進水平。
轉爐滑動水口出鋼技術逐漸在轉爐鋼廠推廣應用。
這一技術由2002年轉爐煉鋼廠廠長考察團在德國薩茨吉特鋼廠所見，回來后福建三明鋼鐵公司煉鋼廠于2006年首先研發，申請專利并用于生產，顯示了良好的擋渣效果，可大幅度降低出鋼脫氧過程中的合金消耗，并降低精煉工序的負荷。該技術很快受到生產板材和高合金比鋼種為主的鋼廠的關注和采用，取得了良好的效益。目前較先進的鋼廠滑板壽命已可達24次~26次，一般的壽命也在10次以上，可以和板坯連鑄機的連澆爐數匹配，更換時間最短可小于10分鐘，鋼包內渣層厚度可降至25mm~40mm。
轉爐計算機全自動煉鋼水平大幅度提高，先進的大中型鋼廠已達到國際先進水平。
新世紀以來，以副槍檢測為特點的計算機全自動煉鋼技術首先在寶鋼、武鋼取得成果，終點碳、溫雙命中率平均達到90%以上。其后首鋼遷鋼、萊鋼等十幾個鋼廠進一步形成了武鋼首次命名的"一鍵式"計算機全自動煉鋼正常生產的能力，寶鋼和武鋼無后吹的一次倒爐出鋼率均超過90%。首鋼京唐公司專用脫磷轉爐+專用脫碳轉爐的全新工藝更為高水平的計算機全自動化煉鋼創造了良好的條件，取得了突出的成績，2013年一次倒爐出鋼率平均＞95%，最高月份達97%，對穩定生產、提高效率、降低消耗有良好的作用。
與此同時，武鋼、馬鋼、三明鋼鐵等在無副槍條件的中小型轉爐上利用投擲式探頭終點測溫定碳定氧或爐氣分析定碳等方法，也開展了計算機全自動煉鋼的生產，取得了一次倒爐出鋼率超過80%的好成績。
真空精煉技術的創新與發展成為新世紀煉鋼生產技術進步的突出亮點。
這具體體現在4個方面：
一是寶鋼、武鋼煉鋼總廠、首鋼京唐等重點大型企業真空精煉比都已超過70%。
二是RH、VD、VOD等系統工藝、裝備技術已可完全立足國內。僅寶鋼從2004年起就在本公司、國內和國外鋼廠推廣了35套具有完全自主知識產權的RH裝備技術，已經與國內其他公司一起主導了國內市場，并有出口。
三是高效RH真空精煉技術工業化效果良好。這是"十一五"國家科技支撐項目"新一代可循環鋼鐵流程工藝技術"的一個研究課題，自主創新和集成了優化的平面或立面布置、多功能頂槍、快速合金加料、智能化控制等技術，大大提高了RH的生產效率與冶金效果。課題研究成果實現了在生產中的應用，精煉周期≤25min，生產效率提高20%，能穩定生產[C] ≤13×10-6 的IF鋼和[S] ≤10×10-6的高牌號無取向硅鋼，還實現了RH100%應用無鉻耐材及長壽化。
四是機械真空泵系統的鋼水真空精煉裝置從2011年起在國內快速實現產業化，取得了大幅度節能與優良冶金效果雙贏的突出成績。重鋼轉爐廠采用的200噸機械真空泵RH為世界上首臺，運行良好，節能效果顯著。初步資料顯示，與同噸位蒸汽噴射泵RH相比，僅節能一項就降成本7元/噸以上；包鋼一煉鋼運行16年的VD于2012年改造成機械真空泵系統VD，運行穩定，扣除投資、折舊，效益也在4元/噸以上。包鋼二煉鋼2臺210噸RH也正待改造，新區新建2×260噸RH全部采用機械真空泵系統。
真空精煉技術的進步對我國鋼鐵產品結構優化與質量提高，尤其是高品質鋼的低成本生產有重大意義。
在真空精煉技術與裝備飛速進步的同時，各種非真空精煉技術立足于充分發揮功能特點，適應各鋼類潔凈度的要求，降低生產成本，特別關注與煉鋼爐、連鑄機之間生產節奏的協調匹配等方面，無論是認識還是實踐都有了長足的進步。各鋼廠的吹氬喂絲工藝更加規范與優化。對LF的鋼種適應性的認識逐步取得共識，精煉技術的高效化和數學模型、終點控制技術的研發應用也取得了很大的進步。
從上世紀末以后的鋼鐵指標體系中已沒有全行業鐵水預處理比和鋼水精煉比的統計，但從新世紀迅速建設的裝備能力分析和前面附表所列的重點統計企業數據可見，從2012年起，我國鐵水預處理比和除去單純吹氬喂絲的鋼水精煉比均已超過65%，這是我國鋼鐵生產水平全面提高和產品優質化發展的重要基礎。
電爐生產技術創新成果顯著。
上世紀90年代中期，冶金部曾組織過研討電爐流程優化與發展的工作會議，旨在推動電爐生產高效化發展。當時提出電爐大型化、高效化，建設冶煉-精煉-連鑄"三位一體"生產工藝體制，特別強調"以連鑄為中心"的技術方針。當時，老的三段式冶煉的電爐冶煉周期≥3小時甚至≥4小時的低效生產狀況難以滿足連鑄多爐連澆的要求，從而導致老三段的小電爐快速淘汰，大型超高功率電爐快速發展。進入新世紀后，我們又在2005年再次召開現代電爐流程優化與發展的研討會，大力推動電爐生產發展與技術進步。在電爐大型化、高效化步伐迅速加快的同時，
"三位一體"工藝已成為電爐鋼廠的主流工藝流程，并關注余熱回收利用。新世紀以來，電爐煉鋼的研發成果產業化亮點頻現，主要有如下幾個方面：
供電優化與配料優化推動了電爐冶煉電耗大幅度下降和冶煉周期大幅度縮短。
我國自主研發的電爐供電曲線實時監測與供電模型優化系統技術已在大中型電爐上迅速推廣應用，使在全固體料條件下，經優化配料的電爐冶煉周期可縮短到1小時以下。不同鋼廠的冶煉電耗降低幅度均超過30%，冶煉周期縮短到60分鐘左右，優化了與連鑄生產周期的匹配，有力地推動了我國電爐生產的發展。由于我國廢鋼相對短缺，特別是廢鋼價格上漲，配加部分熱鐵水的工藝已廣泛地在我國電爐鋼廠應用，也對降低電耗、縮短冶煉周期起到了很大作用。但電爐采用高鐵水比冶煉，其總體能耗和環境負荷與全廢鋼冶煉相比是較高的，因此電爐生產采用過高的鐵水裝入比是不應提倡的。
自主研發的集束氧槍裝備和技術迅速主導了國內市場。
新世紀以來，電爐化學能輸入強度的提高已成為電爐高效生產的另一個特點。自主開發并應用的電爐集束氧槍技術大大提高了氧氣的輸入強度和利用效率，而且吹煉平穩，生產效率高。該技術很快占據了國內市場的主導地位。但是，電爐用氧量應注意不宜過度，特別在是當前產能過剩的背景下，更應注意用氧成本。
電爐余熱利用有了新進展。
電爐余熱利用主要有兩種形式，一是煙氣廢鋼預熱，二是煙氣余熱轉換成蒸汽利用。
廢鋼預熱的多種方式都在中國電爐鋼廠使用過，且都是引進的，目前除Consteel工藝有十幾臺電爐投產外，其他方法都沒有太多發展。
萊鋼特鋼與北科大合作在60噸超高功率電爐上采用煙罩余熱鍋爐產生蒸汽供VD使用，在排除管道積灰等多方面有所改進，與較早投用的集束氧槍技術一起形成了電爐輸入能量高效利用與工藝優化、余熱利用相結合的電爐節能技術，已推廣到了10臺60噸~150噸電爐應用。
電爐頂底復吹技術推動電爐生產高效化。
上世紀90年代中期，我國電爐頂底復吹技術就在10噸電爐上實現工業化生產，但此后一直沒有推廣，原因之一是底吹槍壽命短制約了爐齡的延長。從2011年起，復吹技術再次研發并在西寧70噸電爐和天管150噸電爐上應用，隨即快速推廣到10臺不同噸位的電爐上使用，對較高鐵水比的電爐工藝起到提高效率、優質節能的良好作用。同時該技術結合耐材改進，實現了底吹槍齡與700爐~1000爐的爐襯壽命同步。
從2011年起，我國電爐鋼年產量就躍居世界第一，2012年產量近7000萬噸，但因全國年產鋼總量增長過快，電爐鋼占比相對下降至10%左右，而且噸鋼廢鋼用量也在不斷下降。要真正加快電爐鋼生產和高效節能，還有不少認識問題有待更新，不少技術工作有待開發、研究和集成創新。
鋼渣與含鐵塵泥處理再資源化技術有了進步。
進入新世紀后，鋼渣水淬、風淬、悶渣、熱潑、滾筒法等各種工藝裝備競相出現，在處理效率、處理特征、降低成本與減少環境污染等各個方面分別展示出各自的特點，使鋼廠有較多的選擇，并都注意到了渣內鋼粒近零排放，游離CaO、MgO的有效控制并達標，以及提高效率，不產生再次污染等關鍵問題。目前大包采用的方法是熱悶法、滾筒法、風淬法，水淬因安全顧慮一直只在濟鋼小轉爐鋼廠應用，熱潑法則因二次污染問題正在逐漸淡出。近幾年來寶鋼創新的滾筒法鋼渣處理裝備推廣應用較快，已有近40套在運行。值得注意的是鋼渣細粉制備與應用的研究和實施已在一些鋼廠中進行，正加強與建材行業的合作并有所推進。
鋼渣余熱是鋼廠余熱的一個大項，已有一些鋼廠開展了余熱利用（產生熱水、蒸汽回用）的研發，但尚須進一步完善，才能真正工程化、產業化應用并推廣。
在我國，煉鋼-連鑄產生的含鐵塵泥利用率是很高的，應當說大多已在鋼鐵生產流程內循環再利用了。新世紀以來，隨著廢鋼結構的變化（如汽車廢鋼增加），煉鋼塵泥中Zn、Cu、V等有價值元素的回收利用的裝備工藝研究也有了進展，如引進或國產的轉底爐處理含鐵塵泥，提取Zn、Cu、V等，已在某些鋼廠開展探索性的應用。
以上情況簡要地概括了新世紀以來我國煉鋼廠生產過程優化的主要成績，也是煉鋼廠對鋼鐵生產流程發展所起重要推動作用的體現，但在更加穩定、規范、精細化各個工位的工藝操作，進一步優化煉鋼廠的制造流程內部與相鄰廠的界面銜接技術，以提高效率、提高質量、節能減排等方面還有許多緊迫的任務等待我們去完成。